随着3D打印技术的发展，各行各业开始涉足这一领域。为了更好地运用这项技术，掌握相关的专业术语至关重要。本文将详细介绍3D打印中常用的术语和定义，以便有需要的人士学习。注：本文内容大部分来自《GBT 35351-2017 增材制造 术语》，建议大家收藏！
一、3D打印基本术语
1.1 增材制造（additive manufacturing；AM）
以三维模型数据为基础,通过材料堆积的方式制造零件或实物的工艺
1.2 增材制造系统（additive manufacturing system；additive system；additive manufacturing equipment）
增材制造所用的设备和辅助工具。
1.3 增材制造设备（additive manufacturing machine；additive manufacturing apparatus）
增材制造系统中用以完成零件或实物生产过程中一个成形周期的必要组成部分，包括硬件、设备控制软件和设置软件。
1.4 三维打印（3D printing）
利用打印头喷嘴或其他打印技术，通过材料堆积的方式来制造零件或实物的工艺注：此术语通常作为增材制造的同义词，又称3D打印。
1.5 三维打印机（3D printer）
三维打印所用的设备，又称3D打印机。
1.6 增材制造系统用户（additive manufacturing system user）
增材制造系统或其外围设备的使用者。
1.7 增材制造设备用户（additive manufacturing machine user）
增材制造设备的使用者。
1.8 材料供应商（material supplier）
增材制造系统制造零件或实物所需的原材料的提供者。
1.9 复合增材制造（hybrid additive manufacturing）
在增材制造单步工艺过程中，同时或分步结合一种或多种增材制造、等材制造或减材制造技术，完成零件或实物制造的工艺。
1.10 微纳增材制造（micro-nano additive manufacturing；additive micro/nano-manufacturing）
用于构造微纳尺度结构的增材制造工艺。
1.11 单步工艺（single-step process）
用单步操作完成零件或实物制造的增材制造工艺，可以同时得到产品预期的基本几何形状和基本性能。
1.12 多步工艺（multi-step process）
用两步或两步以上操作完成零件或实物制造的增材制遣工艺。通常第一步操作得到零件或实物的基本几何形状，通过后续操作使其达到预期的基本性能。
1.13 零件（part）
采用增材制造工艺成形的功能件，可以是预期的完整产品或其部件。
1.14 原型（prototype）
功能不一定完善，但可以用来分析、设计和评估整个产品或其部件的实体模型。
1.15 原型模具（prototype tooling）
可用作为原型使用的铸模、冲模等。注：有时被称为过渡模或软模具。当制造生产用模具时，原型模具有时用于试验模具设计和/或生产终端零件或实物。此时，该模具通常称为过渡模（bridge tooling）。
1.16 快速成形（rapid forming）
快速原型（rapid prototyping；RP）
快速原型制造（rapid prototyping and manufacturing；RPM）
为减少样品生产时间而使用增材制造的技术。注：应用增材制造工艺来生产原型产品从而缩短开发周期的技术。历史上,快速成形(RP)是增材制造技术在商业上的最初应用,因此被视为增材制造技术的通用术语而普遍使用。
1.17 快速制模（rapid tooling）
应用增材制造技术来制造模具或模具零部件的工艺，与传统模具制造工艺相比，缩短了模具制造周期。注：快速模具可以由增材制造工艺直接制造模具，或者用增材制造工艺间接制造出模型，然后再利用二次工艺加工出真正模具。除增材制造工艺外“快速制模”技术也可应用减材制造工艺来制造模具和缩短模具交付周期，如数控铣削加工等。
1.18 三维扫描（3Dscanning）
三维数字化（3Ddigitizing）
通过记录实物表面的 x、y、z的坐标值以获取一个实物三维形状和尺寸,并通过软件把各坐标点转化为数字数据的方法。
1.19 STL（standard triangulation language；standard tessellation language）
增材制造文件格式的一种，通过将实物表面的几何信息用三角面片的形式表达，并传递给设备，用以制造实体零件或实物。
1.20 AMF（additive manufacturing file format）
增材制造数据文件格式的一种，包含三维表面几何描述，支持颜色、材料、网格、纹理、结构和元数据。注：AMF可在一个结构关系中表达一个或多个实物。与STL相似，表面几何信息用三角形网格表示，但在AMF中三角形网格可以弯曲。AMF也可以在网格中指定每个三角形的颜色以及每个体积的材料与颜色。
1.21 STEP（standard for the exchange of product model data）
产品模型数据交换标准，代号为ISO-10303。
1.22 IGES（initial graphics exchange specification）
初始图形交换规范，可用于不同的CAD/CAM系统问的数据交换。
1.23 PDES（product data exchange specification）
产品数据交换规范，或使用STEP的产品数据交换。
1.24 XML（extensible markup language）
由万维网联盟发布的一种标准语言，用来标记信息内容，采用人机可读的格式。注：通过使用定制表单和架构，采用统一的表达形式，从而允许内容（数据）和格式（元数据）均可以进行转换。
二、3D打印工艺分类
2.1 粘结剂喷射（binder jetting）
选择性喷射沉积液态粘结剂粘结粉末材料的增材制造工艺。
2.2 定向能量沉积（directed energy deposition）
利用聚焦热能将材料同步熔化沉积的增材制造工艺。注：聚焦热能是指将能量源（例如：激光、电子束、等离子束或电弧等）聚焦，熔化要沉积的材料。
2.3 材料挤出（material extrusion）
将材料通过喷嘴或孔口挤出的增材制造工艺。注：典型的材料挤出工艺如熔融沉积成形（Fused Deposition Modeling，FDM）等。
2.4 材料喷射（material jetting）
将材料以微滴的形式按需喷射沉积的增材制造工艺。注: 典型材料包括高分子材料（例如：光敏材料），生物分子、活性细胞、金属粉末等。
2.5 粉末床熔融（powder bed fusion）
通过热能选择性地熔化/烧结粉末床区域的增材制造工艺。注：典型的粉末床熔融工艺包括选区光烧结（selective laser sintering，SLS），选区激光熔融（selective laser melting，SLM）以及电子束融化（electron beam melting，EBM）等。
2.6 薄材叠层（sheet lamination）
将薄层材料逐层粘结以形成实物的增材制造工艺。
2.7 立体光固化（vat photopolymerization；stereo lithography；SL）
通过光致聚合作用选择性地固化液态光敏聚合物的增材制造工艺。
以下为具体分类（按字母先后排序）
注：此部分由资源库整理，并非摘抄于国家标准。
AJP（aerosol jet printing）气溶胶喷射打印
AFP（Automatic Fiber Placement）自动纤维铺放
BJ（Binder Jetting）粘合剂喷射成型（技术原理跟3DP相同）
BPM （Ballistic Particle Manufacturing）弹道粒子制造
CLIP（Continuous Liquid Interface Production）连续液态界面生产
CJP（ColorJet Printing）彩色粘接打印
DLP （Digital Light Processing） 数字光处理
DMD（Digita lMicromirror Device）可视数字信息显示技术
DMLS （Direct Metal Laser-Sintering）直接金属激光烧结
DED（Directed Energy Deposition）定向能量沉积
DMD（Direct Metal Deposition）直接金属沉积
DMLS：直接金属激光烧结
DDM：直接数字制造
DMP（Direct Metal Printing）直接金属打印技术
DMT（Direct Metal Tooling）直接金属模具制造
EBM (Electron Beam Melting) 电子束熔化
EBAM（Electron Beam Additive Manufacturing）电子束增材制造
EBSM（Electron Beam Selective Melting）电子束选区融化技术
FFF （Fused Filament Fabrication）熔丝制造成型
FDM (Fused Deposition Modelling) 熔融沉积成型
FTI（Film Transfer Image）膜转印成像技术
HIP（Hot Isostatic Pressing）热等静压技术
LENS (Laser Engineered Net Shaping) 激光近净成型
LOM (Laminated Object Manufacturing )分层实体制造
LBM（Laser beam melting）激光束熔化
LCF（Laser cladding forming）激光熔覆成形
LLM（Layer Laminate Manufacturing）层压制造技术
LMD（Laser Metal Deposition）激光金属沉积技术
LPBF（(Laser powder bed fusion）激光粉末床熔融
LMF（Laser Metal Fusion）激光金属熔融技术
MJP（Multi-Jet Printing）多喷头打印成型
MJF（Multi Jet Fusion）多射流熔融成型
MIM（Metal Powder Injection Molding）金属粉末注射成型
MJP（MultiJet Printing ） 多喷嘴喷墨3D打印
NPJ（Nano Particle Jetting）纳米颗粒喷射金属成型
PP（Plaster-based 3D printing）石膏成型
PJ（PolyJet）聚合物喷射成型
PJP（Plastic Jet Printing）塑料喷头打印
PLS（Plastic Laser Sintering）针对塑材的选择性激光烧结
SLA ( Stereo Lithography Appearance) 立体光固化成型
SLS (Selective Laser Sintering) 选择性激光烧结
SLM （Selective Laser Melting ）选择性激光熔化
SHS（Selective Heat Sintering）选择性热烧结
TPP（Two-photon polymerization）双光子聚合光固化成形
WAAM（Wire and Arc Additive Manufacturing）电弧增材制造
三、3D打印工艺基础
3.1 成形室（build chamber）
增材制造系统中制造零件或实物的空间。注：某些情况又可称作成形腔。
3.2 成形周期（build cycle）
一个或多个零件或实物在增材制造系统成形室中被制造出来的单一工艺过程。
3.3 成形范围（build envelope）
成形尺寸（build dimension）
在成形空间中可制造零件或实物的x、y和z轴方向的最大外部尺寸。注：成形空间的尺寸大于成形范围的尺寸。
3.4 成形平台（build platform）
成形开始时提供工作面，并在成形过程中起支撑作用的平台。注：在某些系统中，制造过程中零件或实物直接或通过支撑结构连接到成形平台。在其他一些系统中，如粉末床系统，不是必需的。
3.5 成形空间（build space）
制造零件或实物的空间，通常在成形室中或在成形平台上。
3.6 层（layer）
材料展平、铺开所形成的薄层。
3.7 成形面（build surface）
叠加材料的平面区域，通常为最新的沉积层，作为下一层成形的基础。注1：对第一层，通常成形面为成形平台。注2：在定向能量沉积工艺中，成形面可以是已有零件或实物，在此基础上进行材料堆积成形。注3：如果材料沉积或固化方向是变化的（或两者均变化），可以相对于成形面定义。
3.8 成形空间体积（build volume）
设备中可用来制造零件或实物的最大空间
3.9 给料区（feed region）
粉末床熔融设备中储存原材料，并在成形周期中持续提供原材料的区域。
3.10 生产序列（production run）
在一个成形周期或一系列连续成形周期中，使用相同批次原材料及工艺条件的所有零件或实物的生产过程。
3.11 制造批次（manufacturing lot）
某一生产订单中，使用相同的原材料、生产序列、增材制造系统以及后处理工艺（如果需要）等生产出来的一批零件或实物。注：此处，增材制造系统包含一个或多个由设备制造商自行定义的增材制造设备和/或后处理设备。
3.12 溢料区（overflow region）
粉末床熔融系统中在成形周期期间设备内用于收储过量粉末的区域。注：某些设备的溢料区可以由一个或多个专用室或粉末回收系统组成。
3.13 零件位置（part location）
成形空间中零件或实物的位置。注：零件位置通常由零件包围盒的几何中心相对于成形空间原点的x、y、z坐标定义。
3.14 系统设置（system set-up）
增材制造系统的配置参数。
3.15 工艺参数（process parameter）
在单一成形周期内使用的一组操作参数及系统设置。
3.16 正面（front）
设备上操作者正对的操作界面和/或主要观察窗的一侧。注：除设备制造商另有指定外，通常指设备的正面。
3.17 原点（origin；zero point）
（0,0,0）使用x、y、z坐标时，在坐标系中三个主轴交点处指定的通用参考点。注：坐标系可以是笛卡尔坐标系或由设备制造商自行定义。
3.18 成形原点（build origin）
通常位于成形平台的中心，且固定于成形面上，也可以另行定义。
3.19 设备原点（machine origin；machine home：machine zero point）
由设备制造商定义的原点。
3.20 x轴（x-axis）
设备坐标系中与正面平行，并且与y轴和z轴垂直的坐标轴。注：除设备制造商指定外，x轴正方向为从设备正面看去，面向成形空间原点时从至右的方向。
3.21 y轴（y-axis）
设备坐标系中与z轴和x轴垂直的轴。注：通常y轴处于水平位置，并与成形平台的一个边保持平行。
3.22 z轴（z-axis）
设备坐标系中与x轴和y轴（所组成的平面）垂直的轴。注：对于采用平面、材料逐层叠加的工艺，层的法向是z轴正方向
3.23 设备坐标系（machine coordinate system）
成形平台中根据某一固定点定义的三维坐标系。三个主轴分别标记为x、y、z，旋转轴分别为A、B和C。与x、y、z的角度用右手卡尔坐标表示，或者由设备制造商规定。
四、3D打印工艺数据
4.1 包围盒（bounding box）
可以覆盖三维零件或实物表面上点的最小长方体。注：当制造零件或实物含有附加外部特征（例如标签、标牌或浮雕字母）时，包围盒可根据检测零件或实物的几何形状来确定，检测时不包括附加外部特征。
4.2 任意方向包围盒（arbitrarily oriented bounding box）
生成方向没有限制的包围盒。
4.3 设备包围盒（machine bounding box）
零件的表面平行于设备坐标系的包围盒。
4.4 主包围盒（master bounding box）
在一次制造过程中可以包围所有零件或实物的包围盒。
4.5 面片（facet）
通常用来表示三维网格表面或模型元素的三角形或四边形等多边形。注：在AM、AMF和STL中文件格式均使用三角面片，但在AMF文件中允许三角面片为曲面。
4.6 几何中心（geometric centre）
位于零件的包围盒的算术中心。注：包围盒的中心可以位于零件或实物外部。
4.7 初始成形方向（initial building orientation）
在成形空间体积中零件或实物的初始放置方向。
4.8 干涉（nesting）
一个成形周期中一组零件或实物的包围盒或任意方向包围盒相互重叠的一种状态。
4.9 零件再定向（art reorientation）
将零件或实物的包围盒从零件或实物的初始成形方向围绕几何中心旋转的过程。
4.10表面模型（surface model）
一种使用平面和/或曲面的集合来描述实物的数学或数字表达方法。注：这种方法可以用来表示一个封闭区域，也可以表示一个非封闭区域。
五、3D打印成型相关
5.1 固化（curing）
原材料由液态转化为固态的化学变化过程，以形成零件或实物的属性。
5.2 熔融（fusion）
将两单元或多单元材料以熔化的方式结合在一起形成一个单元材料的过程
5.3 激光烧结（laser sintering;LS）
粉末床熔融工艺中,在成形室内利用一个或多个激光器将粉末材料选择性地熔融/熔化并逐层烧结叠加的过程。注：大多数激光烧结设备会在加工过程中部分或完全熔化材料。“烧结(sintering)”这个词是过去使用的术语，是误称，因为这种工艺通常要完全或部分熔化，与传统使用浇铸和热（压力）的金属粉末烧结工艺不同。
5.4 后处理（post treatment）
增材制造成形工艺后的处理工艺,为使最终产品达到预期性能
5.5 粉末床（powder bed）
增材制造工艺中的成形区域,在该区域中原材料被沉积,通过热源选择性地熔化、烧结或者用粘结剂来制造零件或实物。
5.6 原材料（feedstock）
增材制造成形过程中使用的材料。注：增材制造工艺通常可以使用多种类型的原材料，例如液体、粉末、悬浮体、丝材和薄片等。
5.7 零件黏附粉块（part cake）
粉末床熔融工艺中，在成形周期的最后,黏附在成形零件或实物上的多余粉块。
5.8 粉末批（powder lot）
在可追溯的受控条件下生产，来自同一制造工艺周期的大量粉末。
5.9 粉末合批（powder blend）
具有相同成分的多个粉末批的大量混合粉末。
5.10 原始粉末（virgin powder：fresh powder）
粉末批中未使用过的粉末。
5.11 使用过的粉末（used powder）
至少在一次成形周期中被使用过的粉末。
5.12 粉末料（powder batch）
作为原材料的粉末，可以是使用过的粉末、原始粉末或两者的混合。
5.13 精度（accuracy）
某一结果与可接受参考值或目标值之间的接近程度。
5.14 成形态（as built）
增材制造工艺中,除需要移除成形平台、去除支撑和/或去除原材料外,零部件在成形后和后处理工艺前的一种状态。
5.15 近净形（near net shape）
零件或实物基本不需要后处理即可满足尺寸公差要求的成形状态。
5.16 全致密（fully dense）
材料的相对密度不小于某一特定值的一种临界状态注:此特定值可根据需求由用户和制造商协议确定。
5.17 孔隙率（porosity）
表征零件或实物致密程度的指标,为材料中孔隙的体积占总体积的百分比
5.18 重复性（repeatability）
在相同环境条件下，使用相同设备对同一特性进行两次或多次测量时的一致性程度。
六、3D打印材料分类
注：此部分由资源库整理，并非摘抄于国家标准。
6.1 高分子材料
ABS（Acrylonitrile Butadiene Styrene）丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物
PLA (Poly Lactic Acid) 聚乳酸
PA（Polyamide）聚酰胺纤维，俗称尼龙
PP（polypropylene）聚丙烯
PVA（Polyvinyl alcohol）聚乙烯醇
PC（Polycarbonate）聚碳酸酯
PEI（Polyetherimide）聚醚酰亚胺
PPSF（Polyphenylsulfone）聚亚苯基砜
PAEK（Polyaryletherketone) 聚芳基醚酮
PBT（Permian Basin Royalty Trust）聚对苯二甲酸丁二酯
PCL（Polycaprolactone）聚已内醋
PEEK（Poly ether ether ketone）聚醚醚酮
PEKK（Poly ether ketone ketone）聚醚酮酮
PHA(PreliminaryHazardAnalysis)聚羟基脂肪酸酯
PMMA(PolymethylMethacrylate)聚甲基丙烯酸甲醋
PPS（Polyphenylenesulfide）聚苯硫醚
TPU（Thermoplastic Urethane）聚氨酯
6.2 金属材料
Aluminum Alloy 铝合金
Titanium Alloy 钛合金
Stainless Steel 不锈钢
Nickel Base Alloy 镍基合金
Cobalt-chromium Alloy 钴铬合金
6.3 光敏树脂材料
EP Epoxy Resin 环氧树脂
AA Acrylic Acid 丙烯酸脂
6.4 无机非金属材料
Ceramics 陶瓷
Plaster 石膏
Sandstone 砂岩
Starch 淀粉
6.5 生物材料
Stem Cells 干细胞
Biological Cell 生物细胞
Silicone 硅胶
Artificial Bone Ash 人造骨粉
6.6 新型3D打印材料
CNT Carbon Nanotube 碳纳米管
Graphene 石墨烯
7，3D打印其他相关
注：此部分由资源库整理，并非摘抄于国家标准。
7.1 G代码（G-code）
G代码指令是用于控制自动化机床的标准化编程语言。机床根据这些指令确定工作的速度、方向、深度、转动以及其它的开关和传感器。这也是3D打印机所理解的语言。
7.2 切片器（slicer）
3D打印机是通过片状层叠的方式进行累加的，切片器软件的工作就是将设计好的3D打印模型分割成各个单次打印的单层（单层厚度由打印精度确定）。切片器软件输出的控制路径、速度和打印温度的G代码。
7.3 自动调平（Auto Leveling）
机器自动检查工作平台所有位置在Z方向的高度，然后通过固件来控制并适应工作平台高度变化。
7.4 边缘（Brim）
在开始打印物体前沿着打印物品外围一小段距离位置打印的裙边，其作用是确保打印材料流速稳定。紧贴的环状边缘也有助于物体粘进打印平台。
7.5 挤出机（Extruder）
3D打印机的一个部件，用于熔融塑料材料并把它转化成可以连续平滑挤出状态的装置。
7.6 挤出/回抽 (Extrusion / Retraction)
挤出就是把打印丝送料至挤出器再挤出，而后抽就是把小量的打印丝向上提起，为了避免材料在打印头移动过程中漏出。回抽被用于打印两种材料切换时切换材料时向上提升。
7.7 热床（Heat bed）
在3D打印时能加热打印平台，加热的目的是为了防止冷却时收缩导致的模型翘边。并不是每一台打印都有热床。
7.8 归零（Homing)
指把挤出器(打印头)定位到一个预设好的位置。对于XYZ型的机器，通常归零位置在一个角落上。
7.9 填充（Infill）
指打印物体的内部填充。如果使用双物料喷嘴时，内部填充可以是同种材料或不同材料，填充也可以放在同一个喷嘴汇或另一个喷嘴，可以是不同温度，另一种材料也可以用来做支撑材料。
7.10 喷嘴（Nozzle）
挤出器末端的挤出元件，通常由黄铜或不锈钢制成。熔融了的塑料就从喷嘴流出。
7.11 轮廓线 (Outline)
模型轮廓的外层。即使没有填充而只有轮廓线，模型也是能直接打印的。轮廓线的层数可以在切片软件中调整。
7.12 悬垂（Overhang）
指悬挂上一打印层之外的没有承托的部分，这部分这使得打印变困难。如果突出部分很小，打印质量是不会受影响的，但通常突出部分都需要支撑，特别是当它们的倾斜角较大时，支撑能有效承托悬空部分。
以上是由资源库整理编辑的3D打印术语，基于《增材制造 术语》2017版国家标准。此外，我们也根据已有信息进行了一些补充并做了注明，后面也将继续更新和完善。
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