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近日，在工业和信息化部装备工业一司的指导下，由国家智能制造专家委员会、浙江省经济和信息化厅、中国电子技术标准化研究院、智能制造系统解决方案供应商联盟等联合主办的“智能制造进园区·浙江站”和专家行（汽车及零部件行业）联合活动走进台州汽车及零部件企业，深入评估企业智能制造发展现状，了解短板需求，提出改造建议。
9月13日，专家团一行走进八环科技集团，为八环智造“诊断开方”。
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八环科技集团总裁助理、研究院院长资小林对八环智能制造建设情况进行了介绍。
☆ 通过八环科技工业互联网平台建设，深度集成计算资源、软件资源和数据资源，可开展多学科优化、性能分析、虚拟验证等研发活动，实现异地协同并行设计；
☆ 深度集成生产资源（生产执行、物料供给、产线状态、人力资源、工艺技术等），实现制造资源的高效协同和动态优化配置；
☆ 打造上下游企业协同和客户之间的交互能力，实现产业链协同。
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交流中，专家团对八环首创的“滚动轴承设计系统”留下了深刻印象。
☆ 该系统实现了产品设计、工艺设计、仿真分析于一体的全流程智能数字化协同设计，并已对行业赋能。
☆ 该系统采用智能检索、智能标注等人工智能技术，可使设计时间从7-10天缩短到7分钟左右。
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专家团实地考察了八环“未来工厂”建设的典型应用场景，结合发现的问题和企业的难点，开出了“药方”：
企业要深化对智能制造的整体理解，向生产全流程的智能化、柔性化方向发展；
八环的现场检测、检验数据齐全，并可实现联网及存储，但要进一步提升数据分析能力，对数据波动、偏差原因进行深入挖掘，为产品设计、工艺过程的改善和优化提供依据，实现数据驱动；
要进一步加强企业大脑建设，打造集团总部+各制造工厂的统一数字化管理系统和决策系统，实现采购协同、生产协同；
八环虽已开始对外提供工业互联网服务，但仍需提升系统整体设计、定制开发、客户培训等端到端服务能力，建立对外的数字化服务联盟，实现研产供销一体化、业务全过程管控。
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得益于智能制造建设，在行业利润整体下降的情况下，今年上半年八环实现了销售和利润的增长。
与2020年（项目实施前）相比，2022年企业劳动生产率提高了83.07%，能源利用率提升了11.75%，研发周期缩短40%，次品率降低50.53%，运营成本降低了10.38%。
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